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1. 化工泵系列类型（按结构与用途）
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DF系列卧式多级化工离心泵（标准耐腐蚀型） ：单吸、多级、节段式耐腐蚀离心泵，在D型清水多级泵基础上改进设计，采用国家推荐的水力模型，具有效率高、性能范围广、运转安全平稳、噪音低、寿命长、安装维修方便等特点。适用于输送不含固体颗粒、温度-20℃～105℃的腐蚀性液体，允许进口压力≤0.6MPa。泵的吸入口可选择水平或垂直向上，排出口垂直向上布置。轴封一般采用填料密封，根据用户需要也可采用机械密封。
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DFP型自平衡多级不锈钢化工泵：将传统多级节段式离心泵的结构进行了创新，取消了轴向力平衡装置（平衡盘或平衡鼓），利用对称布置的叶轮转子部件作用力的相互抵消来平衡轴向力，有效解决了轴向窜动，运行时不会产生由平衡盘的圆盘摩擦和回流造成的效率损失，效率比同类别普通多级泵提高了3%～12%。同时彻底解决了因平衡装置失效而导致平衡盘和平衡座磨损或转子咬死等各种故障，无故障运行时间提高了3倍以上。采用不锈钢材质铸造，耐腐蚀性能强，实用安全性、经济性、无故障运行能力以及低维修费用。适用于输送不含固体颗粒、温度低于80℃的腐蚀性液体，进口允许压力＜0.6MPa。
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DF型自平衡多级不锈钢化工泵（双吸型） ：为单吸或双吸进口的卧式节段式多级离心泵，泵的吸入口可以垂直向上或水平、排出口垂直向上布置。轴承采用“固-游式”干油润滑结构，驱动端采用圆柱滚子轴承，末端采用角接触球轴承。转子与固定部分之间装有密封环、导叶套等进行密封，可在不拆卸进、出口管路的情况下更换轴承、密封。
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HJD型化工多级泵（API 610 BB4型） ：单吸、多级、节段式、卧式径向剖分化工离心泵，采用对称式叶轮布置，可基本消除轴向力，对轴承、机封寿命大大提高。采用最新水力设计软件CAD与CFD结合设计，是节能效果显著的新一代多级泵。吸入式首级叶轮特殊设计提高泵的抗汽蚀性能，灵活的进出口布置方式满足不同用户需要（无需更换进、出口段），集装式机械密封设计，可根据不同的工作温度及介质配用各种符合API 682标准的密封及冲洗冷却辅助系统。适用于输送不含颗粒的各类洁净或带悬浮物的、腐蚀性或非腐蚀性介质。最大工作压力可达15MPa。
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立式多级化工泵（GDL型） ：立式、单吸、多级分段管道式化工离心泵，吸入与排出口位于同一直线上，可像阀门一样安装于管路中的任何部位。结构紧凑、占地面积小，适用于安装空间受限的场合。过流部件采用不锈钢材质，适用于输送腐蚀性液体的增压输送。
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KCX型小流量高扬程化工泵：适用于小流量、高扬程的化工输送工况，替代进口产品，流量0.2-18m³/h，扬程8-385m，使用温度-45℃-+200℃，用于乙烯装置、石油炼制、石油化工、化学化工等领域，输送高温、高压以及易燃、易爆或有毒的液体。
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MV系列磁力驱动多级离心泵：将磁力驱动技术与新一代多级泵设计相结合，绝缘复合材料隔离套无涡流损耗，实现高泵送效率和无泄漏运行。独特的涡旋式出口设计实现了泵的高效率与坚固结构，整机结构紧凑、占地小，尤其适用于输送剧毒、易燃、易爆贵重介质且对安全性和环境要求严格的场合。
2. 过流部件及泵体材质分级配置
3. 叶轮结构与材质
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闭式叶轮（标准） ：适用于绝大多数洁净或含微量悬浮物的腐蚀性介质输送，效率高。
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首级双吸叶轮（可选） ：当系统NPSHa较低时，首级叶轮可设计为双吸式结构，能够显著降低泵的必须汽蚀余量（NPSHr），大幅提高吸入性能和装置安全性。
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叶轮材质：标准采用不锈钢304/316L（耐普通腐蚀），海水/高氯离子工况选双相不锈钢（2205/2507），强腐蚀工况选哈氏合金或钛合金，含固体颗粒介质选高铬耐磨合金（表面碳化钨喷涂）。
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叶轮硬化处理（HVOF碳化钨涂层） ：对于输送含有盐结晶颗粒（＞15%）或高含固量的母液介质，可选超音速火焰喷涂碳化钨涂层，喷涂厚度3-5mm，硬度HRC70以上，耐磨寿命大幅延长。
4. 密封形式与API 682配置
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填料密封（经济型） ：适用于一般腐蚀性介质，结构简单、维护方便。填料环的位置安放要正确，填料的松紧程度必须适当，以液体能一滴一滴渗出为宜。
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集装式机械密封（标准配置） ：采用碳化硅（SiC）对碳化硅（SiC）或硬质合金配对动密封副，使用EPDM或FKM辅助密封圈，无需拆解泵本体即可更换，定位结构便于安装，适用于大多数腐蚀性介质工况。
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API 682机械密封（石化及严苛工况） ：当输送介质温度较高、入口压力极高或泄漏要求严格时，必须按照API 682标准配置密封及冲洗方案。可选单端面/双端面/串联密封等。
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机械密封冲洗方案：
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Plan 11（自冲洗） ：泵出口取液体直接冲洗密封腔，适用于清洁常温腐蚀性介质。
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Plan 21（带冷却器的自冲洗） ：冲洗液经过冷却器降温后进入密封腔，适用于高温腐蚀性介质。
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Plan 23（高温工况标准方案） ：利用热虹吸原理通过换热器保持密封腔内流体温度稳定，适用于高温腐蚀性介质的最佳方案之一。
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Plan 52/53B（双重密封方案） ：双端面机械密封配合外供密封液系统，将对环境有害的腐蚀性介质与大气彻底隔离，适用于剧毒、易燃易爆、对环境有危害的介质。
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无密封磁力驱动：选用MV系列磁力驱动多级离心泵，彻底消除动密封，实现零泄漏，适用于剧毒、易燃易爆、贵重或对环境危害极大的腐蚀性介质输送。
5. 轴承系统与润滑方式
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滚动轴承（脂润滑，标准） ：标准配置，维护简单，适用于中小功率和一般腐蚀性介质工况。
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滚动轴承（稀油强制润滑） ：大功率连续满负荷工况，由外部油站供油，配有油冷却器和过滤器，润滑油采用稀油强制循环。
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滑动轴承（稀油润滑） ：适用于大功率、高转速、连续24h运行的重载荷工况，轴承寿命更长。
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轴承润滑方式分级：油脂润滑（标准）、稀油强制润滑（大功率可选）。轴承体可选三种冷却方式：散热片冷却（～200℃）、风扇冷却或U型管水冷却（200℃以上）。轴承温升可采用铂热电阻（PT100）进行温度测定，在线检测轴承温度。
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重载荷轴承配置：泵侧为圆柱滚子轴承（承载较大径向载荷），驱动侧采用两个单列角接触球轴承背靠背安装，有效分散径向和轴向载荷，延长设备使用寿命。
6. 电机与驱动配置
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工频电机（IE3/IE4/IE5） ：标准配置IE3高效电机，可选IE4/IE5超高效电机，功率范围3～1120kW（最大可达4500kW），电压可选380V/660V/6kV/10kV，适用于常规供电条件。
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变频电机+变频器成套：通过变频器实现泵的软启动、调速和无级变流量、变压力控制功能。特别适用于化工间歇生产等流量压力波动大的系统，综合节能15%～30%。
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防爆电机：可选ATEX认证或中国防爆认证电机，防爆等级Exd Ⅱ BT4 / Exd Ⅱ CT4，适用于石油化工、燃气系统、煤矿等爆炸性气体环境的腐蚀性介质输送。
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永磁同步电机（PMM） ：可选配高效率永磁同步电动机，功率因数高、效率进一步提升，体积更小、重量更轻，适用于节能要求高的长时间连续运行工况。
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电机保护：电机可加装PTC热敏电阻保护或PT100铂电阻测温元件，实现电机过热保护。可配置智能电机保护器实现干转、缺相、过载、漏电流、绝缘电阻等多种保护功能。
7. 冷却与保温系统
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自然空冷（标准） ：适用于介质温度≤80℃的常规工况。
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风冷轴承座：输送温度在80-120℃之间时可选，通过自带冷却风扇使轴承在自然空气冷却下保持合理温度。
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水冷轴承座：适用于介质温度120℃以上的高温工况，通过循环冷却水带走过量热量，确保轴承在安全温度下运行。
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加长冷却段设计：冷凝液泵等高温型产品配备加长的冷却段和特殊设计的散热片，可令泵处理高达220℃的介质，泵腔内的高温介质在到达轴封前温度显著下降。
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保温夹套：在低温环境或输送易凝固介质（如某些有机溶剂、高粘度化工介质）时，可配置保温夹套防止介质在泵内凝固。
8. 进出口布置方式
9. 控制方式与智能监控
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就地手动/自动切换控制：标准配置本地或自动模式切换，可实现定时启停、连续运行等基本控制。
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变频恒压PID控制：配置压力传感器及变频器，使电机始终根据管网设定压力值自动调节转速，确保管路压力恒定，大幅降低能耗。
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智能型电机保护器：可配备智能保护器，实现干转保护、缺相保护、过载自动保护。实时监测显示三相电压、三相电流、漏电流、绝缘电阻、绕组温度等参数。
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数字通讯型控制器：支持Modbus RTU/TCP、Profibus DP等现场总线通讯协议，可将泵的流量、扬程、电机电流、绕组温度、轴承温度等运行参数上传至DCS/SCADA系统，实现远程参数设定、状态监测及故障诊断，满足智慧工厂对化工泵全自动远程监控的需求。
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振动与温度在线监测：加装振动传感器（壳体振动≤4.5 mm/s）和PT100测温元件，实时监测泵运行状态。
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轴承温度监控：采用铂热电阻（PT100）进行温度测定，轴承体可选散热片冷却、风扇冷却或U型管水冷却三种方式。
10. 防护等级与防爆配置
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标准防护等级：IP55，防尘防喷水，适用于室内及室外一般工业环境。
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高防护等级：IP56（防强喷水）/ IP65（完全防尘防暴雨）/ IP68（潜水型），适用于户外、潮湿、粉尘及可能淹水的化工泵房。
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防爆配置：防爆电机+防爆接线盒+Exd Ⅱ BT4/Exd Ⅱ CT4整机，GB3836认证或ATEX/IECEx认证，适用于石油化工、燃气系统等爆炸性气体环境的腐蚀性介质输送。
11. 耐磨与防腐涂层配置
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碳化钨涂层（HVOF） ：对于输送含高固含量（＞15%）或高流速、含硬颗粒介质的腐蚀性工况，叶轮及密封环表面可喷涂3-5mm碳化钨涂层，硬度HRC70以上，耐磨寿命大幅延长。
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特氟龙涂层（PTFE/FEP） ：对强腐蚀性介质，可对泵内腔及过流部件喷涂特氟龙涂层，增强耐腐蚀性能。
12. 焊接壳体与铸造壳体
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精密铸造壳体（标准） ：采用先进铸造技术确保铸件的精度，过流部件全部由精密铸造成型。多种材料选择（铸铁、不锈钢304/316L、双相钢2205/2507、哈氏合金等），适用于常规防腐要求。
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焊接壳体：对于大尺寸泵型或特殊材质要求（如钛合金、哈氏合金），可采用焊接结构，强度更高、设计灵活，可根据用户要求定制。
13. 配套供货范围
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标准供货范围：泵主机、电动机（含底座及联轴器+护罩）、进出口配对法兰、地脚螺栓、随机易损件包、安装操作说明书。
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可选附件：变频控制柜、PLC自动控制柜、软启动器、智能保护器、压力表/压力变送器、温度传感器/变送器、振动传感器、冷却水循环管路、保温夹套、吐出锥管、闸阀、止回阀。
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备件供应：轴承、机械密封、密封圈、叶轮、密封环、导叶套、平衡盘、轴套等易损件可按用户要求提供备件包，确保长期运行维护无忧。
14. 制造标准体系选择
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国标体系（GB/JB） ：按GB/T 5656《离心泵技术条件（Ⅱ类）》、GB/T 3215《石油、石化和天然气工业用离心泵》、JB/T 8059-2008《高压锅炉给水泵技术条件》、GB/T 16907-2014《离心泵技术条件（Ⅰ类）》标准设计制造。法兰尺寸按GB/T 9113、JB/T 79、HG/T 20592，试验与检验按GB/T 3216执行。适用于国内各类化工工程的标准化配套需求。
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美标/国际标准体系（API/ASME/ISO） ：按API 610（第12版，石油、重化学和天然气工业用离心泵国际最严苛标准）、API 682（机械密封标准）、ISO 2858、ISO 5199、ASME B73.1M/B73.2M设计制造。法兰尺寸按ASME B16.5，压力试验按API 598。完全符合API 610规范的产品具有运行稳定、寿命长和安装维护方便等突出优点，已被广泛应用于石化、化肥、煤化工等国内外重要工况和关键场合。适用于出口项目、石化工程及与进口设备配套的需求。
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防爆标准：按GB 3836、ATEX 2014/34/EU及IECEx标准设计制造。
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客户定制标准：可按用户提供的技术规范书进行非标设计和制造，满足特定项目的差异化技术要求。
15. 适用行业与应用
16. 订货信息要求
订货时须提供以下技术参数，以便进行精准选型：
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泵系列类型（DF/DFP/HJD/KCX/MV等）
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泵结构要求（卧式/立式，节段式/水平中开式）
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公称通径（DN / NPS）
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额定流量（Q，m³/h）
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额定扬程（H，m）
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转速（n，r/min）
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适用介质名称及介质状态（酸/碱/盐溶液/有机溶剂/腐蚀性浆液/含颗粒介质等）
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介质浓度及化学组分
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介质温度（最高工作温度、最低工作温度）
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介质比重及粘度（如适用）
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介质PH值
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固体颗粒含量（%）、粒径（mm）
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入口压力（最高入口压力，MPa）
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泵体材质及过流部件材质要求（铸铁/铸钢/不锈钢304/316L/双相钢2205/2507/哈氏合金/钛合金等）
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叶轮材质及级数要求
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轴封形式（填料密封/机械密封/API 682密封及冲洗方案要求）
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密封冲洗方案要求（Plan 11/21/23/52/53B/54等）
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轴承润滑方式（脂润滑/稀油强制润滑）
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冷却系统要求（自冷却/风冷/水冷/保温夹套）
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连接方式及法兰标准（GB/JB/HG/ASME/DIN等）
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驱动方式及电机配置（工频/变频；电机功率及电压；电机效率等级IE3/IE4/IE5；是否防爆）
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防爆区域要求（如需防爆，须明确防爆等级Exd Ⅱ BT4/Exd Ⅱ CT4及认证标准CNEX/ATEX/IECEx）
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控制方式及智能配置（就地手动/变频恒压/PID控制/PLC远程监控/智能保护器）
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防护等级要求（IP55/IP56/IP65/IP68）
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特殊工况要求（高温型＞180℃、低温型、耐强腐蚀、耐磨型、含颗粒介质、脱油脱脂清洁、无泄漏（磁力驱动）等）
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特殊标准及认证要求（API 610/GB/ISO/ATEX等）
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附件及特殊功能配置（变频器/控制柜/压力表/压力变送器/温度传感器/振动传感器/冷却水循环管路/保温夹套/专用工具/备件包等）
以上配置可根据具体化工流程及腐蚀性介质输送工况要求进行组合选型，详情可咨询罗伯逊ROBERTSON®技术团队。
